Spock_herzig_5Welche Chancen bietet Industrie 4.0 für den Mittelstand? – Industrie 4.0 ist in aller Munde – die einen können den Begriff schon nicht mehr hören und für die anderen ist es der logische Schritt in die Zukunft. Es gibt viel Unsicherheit und Vorurteile darüber, was es bringt und wer es nutzen kann. Das Business Lounge Magazin liefert einen Überblick zur aktuellen Diskussion.

„Faszinierend“ würde Mr. Spock vermutlich über die Entwicklungen zur Industrie 4.0 sagen. Der eigentlich 2230 geborene Commander hatte bereits in den 1980er Jahren in der fiktiven Fernsehserie „Raumschiff Enterprise“ gezeigt, wie die Zukunft aussehen könnte – eben nach dem Jahr 2230. Schon damals träumte man von einer automatischen Welt, keine Tür, die von Hand geöffnet werden musste und auch die Computer konnten schon alleine denken. Die Automatisierung bei Industrie 4.0 spielt eine entscheidende Rolle, doch das Thema geht viel weiter, denn nicht nur die Herstellung an sich soll automatisiert werden, sondern auch die Abläufe davor und danach. Computer sind so programmiert, dass sie zur Herstellung die nötigen Rohwaren automatisch einkaufen (und dabei sogar unterschiedliche Preise vergleichen) und nach der Produktion die Aufträge für die Auslieferung erstellen – alles ganz autonom ohne den Eingriff eines Mensch. Es geht um die Vernetzung ganzer Workflows, Maschinen empfangen Steuerbefehle und geben Informationen weiter. Die Vernetzung ist nichts Neues; bereits im Jahr 2012 sollen über das Internet so viele Dinge verbunden gewesen sein, wie es Menschen auf der Erde gab. Doch was genau steckt hinter Industrie 4.0? Das Business Lounge Magazin hat bei Matthias Barbian, Sprecher für Industrie 4.0 beim neuen TRUST-Partner VDI Bayern Nordost/VDE Nordbayern, nachgefragt.

MAGAZIN: „Was ist Industrie 4.0 auf den Punkt gebracht?“

Matthias Barbian, Sprecher für Industrie 4.0 im VDI Bayern Nordost

Matthias Barbian, Sprecher für Industrie 4.0 im VDI Bayern Nordost

Matthias Barbian: „Industrie 4.0 ist die schnelle Art und Weise, die Produkte der Zukunft zu gestalten und zu produzieren.“

MAGAZIN: „Nennen Sie dafür doch mal ein Beispiel, damit das Thema ein wenig greifbarer wird.“

Matthias Barbian: „Nehmen wir als Beispiel die ‚Augmented Reality‘, wobei die computergestützte Erweiterung der Realitätswahrnehmung nur ein Aspekt von Industrie 4.0 ist. Eine Anlage liegt hier in digitaler Form vor. Diese digitalen Daten können dann genutzt werden für diverse Unternehmensbereiche und die ‚Augmented Reality‘. Das heißt, die Daten werden eingesetzt in der Instandhaltung. Als Beispiel: Eine Pumpe ist defekt und der Alarm geht los. Der entsprechende Mechaniker marschiert los und wird durch sein Tablet durch die Anlage geleitet. Der Mitarbeiter ist dann vor Ort und tauscht die entsprechende Pumpe aus. Wenn er nicht weiß, wie das funktioniert, dann kann er sich die Instruktionen direkt von seinem Tablet aus abrufen. Hat er die Pumpe ausgetauscht, bestätigt er das auf dem Tablet und die Produktionsanlage kann wieder gestartet werden.“

MAGAZIN: „Große Industriebetriebe, wie Siemens und Bosch, nehmen eine Vorreiterrolle ein. Aber wie kann auch der Mittelstand in Sachen Industrie 4.0 mitmischen? Ab welcher Größe und in welchen Branchen lohnt sich das Thema?“

Matthias Barbian: „Ich will Industrie 4.0 an keiner Branche festmachen und auch ab keiner bestimmten Größe. Sie müssen sich eine verteilte Produktion weltweit vorstellen und jedes Unternehmen kann ein Teil und Baustein in dieser Produktionskette sein. Das kann auch ein sehr kleines Unternehmen sein. Wichtig ist nur, dass dieser Betrieb in die Kette mit eingebunden ist – also innerhalb des Workflows. Der Mittelstand darf hier seine Chancen nicht verpassen.“

MAGAZIN: „Was passiert, wenn der Mittelstand diese Entwicklung tatsächlich verschläft?“

Matthias Barbian: „Wenn der Mittelstand sich nicht auf Industrie 4.0 einstellt, dann wird es ihn in der Form irgendwann nicht mehr geben. Hier sollten wir uns jetzt schon ein Beispiel nehmen an einer sehr schnellen Umsetzung der neuesten Technologien wie beispielsweise in Dänemark, den Niederlanden, USA und China. Nur innovative Unternehmen, die sich an Industrie 4.0 ausrichten, werden Bestand haben und global unterwegs sein. Unternehmen müssen jetzt auf jeden Fall aktiv werden und handeln. Hier geht es darum, interdisziplinäre Workshops zu organisieren, um neue Geschäftsmodelle zu generieren. Der Mittelstand muss den Mut haben, sich mit anderen Unternehmen auszutauschen. Das wäre ein Highlight für kleine und mittlere Betriebe – auch hier für die Region, um aufzuzeigen, es müssen nicht immer nur die großen Unternehmen sein und Innovationen müssen nicht nur in den großen Städten stattfinden.“

MAGAZIN:„Welche Rolle spielt der Mensch bei Industrie 4.0? Sind die Produktionshallen irgendwann leer und kein Mitarbeiter mehr zu sehen?“

Matthias Barbian: „Der Mensch wird immer gebraucht, aber es kommt zu einer Rollenverschiebung. Auf der einen Seite wird es die Gestalter von Industrie 4.0 geben, auf der anderen Seite wird es in den Produktionshallen genauso die Anwender der Technologie geben; dort, wo zum Beispiel eine Automatisierung nicht stattfinden kann oder Entscheidungen getroffen werden müssen. Dafür benötigt man auch in Zukunft Mitarbeiter. Was noch wichtig ist und das gilt schon jetzt: Es wird einen Kampf um Ressourcen geben, sprich, um engagierte Menschen. Mitarbeiter möchten auch einen interessanten Arbeitsplatz haben und beispielsweise mit einem Tablet durch die Produktionshalle gehen oder mit einer Datenbrille – wie auch immer. Arbeitsplätze müssen interessant bleiben. Das ist ein wichtiger Aspekt: Wie bleibe ich ein interessanter Arbeitgeber im Kampf um die Beschäftigten?“

Wirtschaftsförderer Ekkehard Schwarz

Wirtschaftsförderer Ekkehard Schwarz

Für Ekkehard Schwarz, Geschäftsführer der Wirtschaftsförderung des Landkreises Ansbach, ist das Thema Industrie 4.0 kein grundsätzlich neues Thema – er weiß, wie hoch das Thema im Moment gehängt wird. „Das ist ein schöner Begriff“, meint der Wirtschaftsförderer. „Er bedeutet eigentlich nichts anderes, als die verschiedenen Vorgänge in einem Unternehmen EDV-technisch zu verknüpfen und keine Systembrüche zu haben.“ Diese Entwicklung laufe in den Unternehmen schon seit vielen Jahren, so der Geschäftsführer: „Jeder Praktiker, der mit IT-Systemen zu tun hat, weiß, dass diese Entwicklung nicht ganz schmerzfrei ist.“ Aber die Region Westmittelfranken als „starker Industriestandort“ arbeitet schon seit vielen Jahren an Lösungen im Bereich der neuen Technologien. Gerade die größeren Produktionsunternehmen hätten das für sich schon perfekt gelöst, aber auch der kleinere Mittelstand sei an dem Thema dran, sagt Ekkehard Schwarz. Er warnt vor einem Widerspruch der Interessen. „Die einen wollen Industrie 4.0-Lösungen verkaufen, die anderen müssen schauen, dass die Systeme auch zu ihren Betrieben passen“, so der Wirtschaftsförderer. „Ein kleineres Unternehmen kann sich mit dem falschen System auch ruinieren.“ Beispiel für Unternehmen, die schon länger auf Industrie 4.0 setzen, sind für Schwarz die Schüller Möbelwerk in Herrieden, D. Lechner GmbH in Rothenburg oder das Bosch-Werk in Ansbach. Aber auch die kleineren Betriebe ziehen nach. „Wir haben in Westmittelfranken viele Tüftler und Bastler – das ist unsere Stärke – die legen sich ihre Systeme so zurecht, dass sie damit auch gut klarkommen. Zum Beispiel Fenster- oder Türenhersteller und  vergleichbare Unternehmen, die individuell produzieren.“

Dezentrale Fabriken – Chancen für den Mittelstand?
Viele stellen sich bei vernetzten Unternehmen eine große Fabrik vor, die alles automatisch produziert. Doch es geht auch aus einem Netzwerk von kleinen und mittelständischen Betrieben, die im Extremfall auf der ganzen Welt verteilt sind. In diesem Netzwerk würde jeder einen spezielle Aufgabe übernehmen und das Produkt dann an den nächsten im Workflow schicken. Das bedeutet: Bei der Produktion einer komplexen Maschine übernimmt ein Unternehmen den Bau der elektrischen Teile, das nächste Unternehmen alle Aufgaben im Metallbau, ein weiteres Unternehmen alle Montageaufgaben usw. Man könnte sich zu jedem neuen Auftrag auch die nötigen qualifizierten Zulieferer neu suchen – völlig automatisch. Crowd Production heißt diese Produktion in einer dezentralen Fabrik. Wichtig ist hier nur, dass die vielen kleinen Firmen miteinander so vernetzt sind, dass alle über die jeweiligen Schritte informiert sind und wissen, wann sie wie eingreifen können. Experten sehen gerade hierin die große Chance für den Mittelstand, in Nischen erfolgreich zu sein. Umgekehrt könnte es auch das Ende des Mittelstandes bedeuten, wenn er sich nicht auf das Thema Industrie 4.0 einlässt. Dabei müssen mittelständische Unternehmen nicht fürchten, nun einen großen modernen Maschinenpark anschaffen zu müssen. Die Umstellung findet zuerst im Kopf statt und dann in der eigenen Firma, denn auch jede analog arbeitende Anlage kann mit entsprechenden Softwareagenten umgerüstet werden. Weit über 80 Prozent der dafür nötigen Technik ist bereits verfügbar. Mittelständler sind damit nicht von Konzernen abhängig, die mit Industrie 4.0 nur ein großes Geschäft machen wollen. Gute Geschäfte wittern auch Anbieter von Cloudlösungen, denn wenn alle ihre Daten über sie verwalten, werden sie so mächtig, dass es irgendwann nicht mehr ohne geht – mit den entsprechenden Folgen. Dagegen setzen Experten das sogenannte Fog Computing, eine Strategie, nicht alle Daten über eine Cloud auszutauschen, denn im Internet können Maschinen viele Dinge unter sich ausmachen. Dass geheime Daten durch Industrie 4.0 leichter missbraucht werden könnten, ist wohl ein Irrglaube, denn schon heute werden viele Anlagen über das Internet gewartet. Wer hier nicht entsprechend vorgesorgt hat, bekommt schon heute Probleme.

Jeder bekommt seine Wunschfarbe
Henry Ford führte die Fließbandproduktion ein und damit begann die Ära der Massenproduktion. Die Produktionszeit für seinen Ford T verkürzte sich von zwölfeinhalb Stunden auf 93 Minuten. „Jeder Kunde kann das Auto in seiner Wunschfarbe haben, solange es schwarz ist“, soll Ford gescherzt haben. Durch die geringe Auswahl senkte er die Produktionskosten und der Massenkonsum begann. Doch nach vielen Jahren des Massengeschmacks wollen die Menschen wieder langsam davon weg, darunter beginnen vor allem Endverbraucherproduzenten zu leiden (siehe auch Artikel Seite 42). Die Individualisierung steigt und auch hier kann Industrie 4.0 seine Stärke ausfahren, nämlich mit der günstigen Produktion der Losgröße 1, praktisch ein Unikat zum Preis eines Massenprodukts. Früher hatten Handwerker Unikate hergestellt, weil es keine anderen Möglichkeiten gab, doch mit der smarten Fabrik kommt beides zusammen: Jedes Produkt ist ein Unikat – aber vom Fließband.

Mensch oder Maschine?
Industrie 4.0 eignet sich für Lobbyisten auch hervorragend zu polarisieren. Je nach Sichtweise wird der deutschen Wirtschaft vorausgesagt, dass Millionen Arbeitsplätze verloren gehen könnten; in den USA sei sogar jeder zweite Arbeitsplatz bedroht. Andere sehen einen Technikschub, der für Deutschland 400.000 neue Jobs bringt. Wohl eine Schwarzweiß-Sichtweise einiger Ökonomen, denn man kann nicht einfach ableiten, dass für jede automatisch arbeitende Maschine eine feste Zahl an Arbeitsplätzen verloren geht. Vielmehr zeigt sich seit den 1980er Jahren, dass durch die fortschreitende Automatisierung die Störanfälligkeit von Maschinen gestiegen ist. So benötigen smarte Fabriken nicht zwangsläufig weniger Mitarbeiter, aber sicherlich qualifiziertere, die den Überblick behalten. Hinzu kommen einfache Hilfsjobs rund um die automatischen Prozesse. Die Arbeitswelt spaltet sich mehr auf.

Zudem zeigt sich, dass automatisierte Firmen nicht gleichzeitig produktiver sind. Hier wird nämlich meist versäumt, die neuen Abläufe vernünftig zu organisieren. Es gibt eben viele Unwägbarkeiten und Mensch und Maschine sind auch nicht ganz so einfach zu kombinieren. Es kommt auf die Schnittstellen an. Völlig unterschätzt werden dabei auch weiche Faktoren, die Facharbeiter im Gegensatz zu Robotern haben, etwa Geschicklichkeit, Improvisationskunst oder soziale Fähigkeiten. Deshalb ist für einige Experten die menschenleere Fabrik eine Illusion.

Die Automatisierung zieht im Gegenzug auch weitere Entwicklungen und damit Arbeitsplätze nach sich. Für automatische Abläufe ist eine Vielzahl von Daten nötig, die ausgewertet und verglichen werden müssen. Ein Beispiel aus dem Consumer-Bereich: Moderne Rasensprenger sind nicht nur mit Sensoren im Boden verbunden, die die Feuchtigkeit des Rasens messen – sie holen sich auch Wetterdaten aus dem Internet. Für die immer mehr eingesetzten und automatisch abgewogenen Daten benötigt die Industrie Sensoren, die diese Daten ermitteln. Neben jeder Art von Fühlern boomt derzeit die Verbreitung von RFID (radio frequency identification); eine Technik, die aus dem zweiten Weltkrieg stammt und heute schon für profanen Diebstahlschutz in Kleidung eingesetzt wird. Doch mit RFID lässt sich z. B. relativ einfach feststellen, wo sich welche Waren, Ersatzteile, Transportfahrzeuge oder Werkzeuge befinden. Man kann damit aber auch jederzeit Aktionen auslösen, beispielsweise beim Warten von Maschinen.

Herbert Hainer, Vorstandsvorsitzender der Adidas Gruppe

Herbert Hainer, Vorstandsvorsitzender der Adidas Gruppe

Adidas Gruppe, Herzogenaurach und Oechsler AG, Ansbach

Gerd Manz, Vice President Technology Innovation bei adidas

Gerd Manz, Vice President Technology Innovation bei adidas

Bei der Oechsler AG in Ansbach ist die erste Speedfactory des mittelfränkischen Sportartikelherstellers Adidas entstanden. Dort werden hochfunktionale Produkte schneller als je zuvor produziert. Das Konzept basiert auf einer automatisierten Fertigung, die es ermöglicht, die Produktion dahin zu verlagern, wo die Kunden der Marke sind. In der Speedfactory kommt intelligente Robotertechnologie zum Einsatz, mit der Qualitätsprodukte gefertigt werden können und die individuelles Schuhdesign ermöglicht. Die ersten 500 Paar Laufschuhe aus Ansbach will Adidas spätestens im Sommer präsentieren. Der nächste Schritt: die kommerzielle Serienproduktion. Das Projekt wirkt sich auch auf die Umwelt aus, da sich transportbedingte Emissionen verringern und der Einsatz von Klebstoffen drastisch reduziert wird. „Speedfactory kombiniert das Design und die Herstellung von Sportartikeln in einem automatisierten, dezentralisierten und flexiblen Fertigungsprozess. Dank dieser Flexibilität können wir zukünftig viel näher an unseren Konsumenten sein und vor Ort in unseren Absatzmärkten produzieren“, sagt Herbert Hainer, Vorstandsvorsitzender der Adidas Gruppe. „Wir schaffen damit völlig neue Möglichkeiten, wie, wo und wann wir unsere Produkte fertigen können und sind somit Vorreiter in Sachen Innovation in unserer Branche.“

Die adidas-Speedfactory in Ansbach

Die adidas-Speedfactory in Ansbach

Auch die deutsche Bundesregierung spielt eine wichtige Rolle. Das Projekt passt perfekt in die „Hightech-Strategie 2020“, dem nationalen Plan, um Innovation und Technologie zu fördern. Darum interessiert sich auch die Bundesregierung für die Zukunft der Sportschuhproduktion. Die Strategie schafft eine breite Grundlage in Wissenschaft, Forschung, Technologie und Innovation, um damit zu verbesserten Lebensbedingungen der Menschen beizutragen und Wohlstand und qualifizierte Arbeitsplätze in Deutschland zu sichern. Die nationale Agenda wurde im Jahr 2006 auf den Weg gebracht und zur Strategie 2020 weiterentwickelt, die heute fünf Felder hat: Klima/Energie, Gesundheit/Ernährung, Mobilität, Sicherheit und Kommunikation. Und genau da kommt die Zukunft der Sportschuhe ins Spiel: Eines dieser zehn von der Bundesregierung geförderten Projekte ist Industrie 4.0. Darunter ist das Programm „Autonomik für Industrie 4.0“. Es vereint zwölf unterschiedliche Projekte – von denen die Speedfactory eines ist. „Unser Ziel ist ganz klar: Mit den Ergebnissen dieses Projekts werden wir unseren Konsumenten Lösungen anbieten, die sie zum bestmöglichen Sportler machen“, erklärt Gerd Manz, Senior Innovation Director bei adidas. Der Plan des Unternehmens: Schritt für Schritt ähnliche Produktionsstätten an verschiedenen Standorten zu errichten und sie eng zu verlinken. So könnten sich die verschiedenen Produktionen über Themen wie beispielsweise Fertigung, Trends oder Verfügbarkeit austauschen. Dadurch steigert der Sportartikelhersteller Punkte wie die Personalisierung und Individualisierung stetig. Die Adidas Gruppe mit Sitz in Herzogenaurach ist eine der weltweit führenden Anbieter in der Sportartikelindustrie und beschäftigt mehr als 53.000 Mitarbeiter weltweit. Im Jahr 2014 generierte die Gruppe einen Umsatz in Höhe von 14,5 Milliarden Euro.

Geschäftsführer Thomas Hösle, Elabo

Geschäftsführer Thomas Hösle, Elabo

Elabo GmbH, Crailsheim
Die Allianz Industrie 4.0 Baden-Württemberg hat die Elabo GmbH, ein Unternehmen der Euromicron Gruppe mit Hauptsitz in Frankfurt am Main, als einer der ersten „100 Orte für Industrie 4.0 in Baden-Württemberg“ ausgezeichnet. Das Crailsheimer Elektrotechnik-Unternehmen punktete mit seinem „Smart Industry“-Ansatz und der am Standort errichteten Industrie 4.0 Musterfabrik („Smart Factory“). 13 Unternehmen, die wegweisende Impulse für die Produktion der Zukunft setzen, bekamen bisher Preise überreicht. Das Ziel der Allianz ist, Baden-Württemberg als weltweit führende Region für Industrie 4.0-Technologien zu etablieren und mittelständische Unternehmen ins neue industrielle Zeitalter zu führen. „Die Auszeichnung erfüllt uns mit Stolz und ist für uns ein weiterer Beleg dafür, dass wir mit dem Konzept ‚Smart Industry für den Mittelstand‘ auf dem richtigen Weg sind“, so Geschäftsführer Thomas Hösle. „Wir werden unsere Industrie 4.0-Musterfabrik konsequent weiterentwickeln und so die Möglichkeiten vernetzter Produktions- und Wertschöpfungsprozesse für den Mittelstand erlebbar und umsetzbar machen.“

Montage- und Prüfstände der Smart Factory von Elabo

Montage- und Prüfstände der Smart Factory von Elabo

Eine zentrale Datenmanagement-Software vernetzt in der Smart Factory in Crailsheim typische Teilprozesse der Produktion miteinander: Forschung und Entwicklung, Fertigung und Qualitätssicherung, Reparatur und Wartung. In Echtzeit können Mitarbeiter an jedem Arbeitsplatz sämtliche produktionsrelevanten Informationen abrufen, Mess- und Prüfgeräte werden automatisch parametrisiert. Integriert sind außerdem Zutrittskontrolle und Videoüberwachung, ESD-Schleusen und Beleuchtungssteuerung sowie intelligente Materialschütten und Geräteaufbewahrungen direkt an der Montagelinie. Das Unternehmen mit insgesamt 152 Mitarbeitern ist Technologieführer bei der Entwicklung und Herstellung intelligenter Mess- und Prüftechnik. Kunden setzen die hochwertigen Geräte, Software, Prüfsysteme und Mobiliar in der Ausbildung, Forschung, Entwicklung, Produktion, Qualitätssicherung und im Service ein.

Weitere Informationen zum Smart Industry Ansatz von Elabo: www.elabo.de/Smart_Factory

Produktion Digitale Fabrik Siemens Amberg

Produktion Digitale Fabrik Siemens Amberg

Elektronikwerk Amberg (EWA) der Siemens AG
Alles ist sauber und steril. Staubkörner? Fehlanzeige. Die Mitarbeiter in ihren blauen Arbeitskitteln bewegen sich leise über den blank geputzten PVC-Boden. Maschinenkästen stehen aneinandergereiht, dazwischen Monitore, auf denen die Daten nur so hinunterrauschen. Kontrolllampen blinken rot und grün. Lange Reihen von Halogenröhren tauchen die Halle in ein kühles Licht. Durch die Fensterstreifen dringt Tageslicht, langsam wird es Frühling. Fließbänder klackern, ein Gabelstapler brummt, Luftdruckventile zischen. Was auf den ersten Blick wie der Operationssaal eines Krankenhauses wirkt, ist die Fabrikhalle des Elektronikwerks Amberg von Siemens. Hier werden aber keine Patienten behandelt. Seit der Gründung 1989 produziert Siemens an diesem Standort speicherprogrammierbare Steuerungen vom Typ Simatic. Sie dienen dazu, Maschinen und Anlagen zu automatisieren, um dadurch Zeit und Kosten zu sparen. Sie steuern Bordsysteme von Kreuzfahrtschiffen, industrielle Fertigungsprozesse, etwa in der Automobilindustrie, oder auch Skiliftanlagen. Jede Sekunde verlässt ein Simatic-Produkt das Elektronikwerk Amberg.

Besuch der Bundeskanzlerin Angela Merkel in der digitalen Fabrik Amberg

Besuch der Bundeskanzlerin Angela Merkel in der digitalen Fabrik Amberg

Siemens ist Weltmarktführer auf dem Gebiet elektronischer Steuerungen. Das EWA ist hierzu das Vorzeigewerk. Es produziert fast 100 Prozent Qualität, die wenigen Fehler werden durch verschiedene Prüfstationen erkannt. „Ich kenne kein vergleichbares Werk, das an diese niedrige Fehlerquote herankommt“, erklärt Leiter Professor Dr. Karl-Heinz Büttner. Jährlich stellt die Fabrik zwölf Millionen Simatic-Produkte her. Die Fertigung funktioniert weitgehend automatisiert. 75 Prozent der Wertschöpfungskette bewältigen Maschinen und Computer eigenständig, ein Viertel der Arbeit wird von Menschen erledigt. Nur zu Fertigungsbeginn wird das Ausgangsbauteil, eine unbestückte Leiterplatte, von menschlicher Hand berührt – ein Mitarbeiter legt es in die Produktionsstraße. Von nun an läuft alles maschinengesteuert: Die Steuerungen selbst regeln die Herstellung von Simatic.
Auch wenn in Amberg hochautomatisiert produziert wird – das Sagen hat am Ende immer noch der Mensch. So überwacht Facharbeiter Johannes Zenger die Prüfstation für bestückte Leiterplatten, ohne dass er die Bauteile und Schaltkreise selbst testet. „Mein Arbeitsplatz ist der Computer“, sagt der Elektroniker. Hier kann er die gesamte Wertschöpfungskette überblicken. Möglich macht das ein individueller Barcode, den jede Leiterplatte trägt, um mit den Produktionsmaschinen zu kommunizieren. Mehr als tausend Scanner dokumentieren in Echtzeit sämtliche Schritte im Herstellungsprozess und sammeln Produktinformationen wie Löttemperatur, Bestückungsdaten oder Prüfergebnisse. Täglich entstehen so rund 50 Millionen Prozessinformationen. Mit ihrer Hilfe lässt sich der Lebenslauf eines jeden Produkts bis ins Detail nachverfolgen.

Das Elektronikwerk Amberg ist das Idealbeispiel für die Anwendung der „Digital Enterprise Platform“ von Siemens. Hier entstehen Standards für die kommenden Jahre, die Produkte steuern ihre Fertigung selbst. Sie teilen den Maschinen über den Produktcode mit, welche Anforderungen sie haben und welche Produktionsschritte als nächstes nötig sind. Industrie 4.0 – diese Vision der vierten industriellen Revolution geht davon aus, dass zukünftig die reale und die virtuelle Welt in der Produktion zusammenwachsen. Fabriken werden sich weitgehend selbst steuern und optimieren können, da Produkte miteinander und mit den Maschinen kommunizieren und ihre Fertigung aushandeln. Ganz ohne den Menschen, also nur mit Maschinen, stünde die Produktion in Amberg aber dennoch still. Bei der Entwicklung von Produkten und ihrem Design, bei der Planung oder auch bei unerwarteten Zwischenfällen ist der Mensch unverzichtbar. Das wird sich auch in Zukunft nicht ändern. „Ich bezweifle, dass es in absehbarer Zeit Maschinen gibt, die ohne den Menschen eigenständig denken und intelligent arbeiten“, erklärt Büttner. Sein Blick in die Halle des EWA bestätigt das: Etwa 300 Menschen arbeiten in der aktuellen Schicht; insgesamt verfügt das Werk über rund 1.100 Mitarbeiter. „Es ist nicht unser Ziel, eines Tages eine menschenleere Fabrik zu haben“, stellt Karl-Heinz Büttner fest. Kein Wunder. Denn auf die zündenden Ideen, wie sich das System weiter optimieren lässt, kommen die effizienten Maschinen nicht von selbst. Ein wesentlicher Erfolgsfaktor im Werk Amberg ist das Vorschlagswesen. Die Verbesserungsideen der Mitarbeiter sind für 40 Prozent der jährlichen Produktivitätssteigerung verantwortlich, erklärt der Werksleiter. Die anderen 60 Prozent werden durch Investitionen in die Infrastruktur abgedeckt, beispielsweise den Kauf neuer Montagelinien oder die Innovation des Logistikequipments.“

Der Einsatz von Panmobil-Scannern in der Produktion

Der Einsatz von Panmobil-Scannern in der Produktion

Advanced Panmobil Systems GmbH & Co. KG, Köln
Das Unternehmen ist eines der führenden Hersteller im Bereich automatischer Datenerfassung. Es entwickelt mobile Barcode- und RFID-Scanner, die für reibungslose Produktionsabläufe in Industrie, Logistik und Warenwirtschaft sorgen. Kunden wie Mercedes Benz, Würth, Hilti, Qantas oder Kärcher nutzen die Produkte des Kölner Unternehmens. „Unsere kleinen mobilen Scanner übertragen die Daten per Anschluss an den Computer dorthin, wo unsere Kunden es wünschen“, erklärt Stefan Leske, Marketing- und PR-Leiter bei Panmobil. „Für selbstdenkende Maschinen und Fabriken sind solche Systeme wichtig.“ Doch was genau bedeutet RFID? Das Kürzel steht im Englischen für radio frequency identification. Es bezeichnet eine Technik, mit der sich Objekte schnell und berührungslos identifizieren lassen. Dafür werden zum Beispiel auf Transportkisten, Ersatzteilen oder Werkzeugen kleine Funketiketten (Tags) angebracht, die einen Code enthalten. Ein Lesegerät kann diesen Code mithilfe von Radiowellen auslesen. Dies funktioniert, je nach der verwendeten RFID-Technik, über Abstände von wenigen Zentimetern bis zu einigen Metern. Stefan Leske bangt vor allem darum, dass kleine und mittelständische Unternehmen durch die Konkurrenz aus Asien abgehängt werden könnten, wenn in Deutschland Mitarbeiter viel Zeit dafür aufwenden, mit kleinen Karten die manuelle Dokumentation durchzuführen und sie nicht wissen, welche Maschine gerade wo ist. „Dann überrollt uns ‚Made in Taiwan‘. Das ist der Punkt, an dem wir in der Industrie 4.0 ansetzen müssen“, sagt der Marketingleiter.

Zusammen mit dem Fraunhofer Institut und dem IT-Unternehmen Salt Solutions in München hat Panmobil ein Konzept entwickelt, das sich „Werker 4.0“ nennt. „Production on demand lässt sich nur mit Manpower umsetzen“, so Stefan Leske. „Die Mitarbeiter in den Fabriken müssen miteinbezogen werden. Sie müssen von einem zentralen Leitsystem und unseren Produkten, die sie am Mann tragen, auch gesteuert werden können.“ Kommt zum Beispiel ein neuer Auftrag rein, kann das Kontrollsystem den entsprechenden Mitarbeiter zu der Maschine schicken, die gerade gebraucht wird. Im Leitsystem ist zusätzlich die fachliche Fähigkeit hinterlegt: Meister, Vorarbeiter, Azubi oder Maschinenbediener. Über einen RFID-Tag an der Maschine sendet der Mitarbeiter über seinen AutoID-Scanner weitere Informationen, die über den MES-Server übermittelt werden. Die im System hinterlegten Personaldaten geben die Produktionsmaschine frei. So werden Fehlbedienungen verhindert, da nur der Mitarbeiter die Maschine reparieren oder bedienen kann, der auch die Qualifikation erfüllt. Die Maschine bekommt auch noch zusätzliche Informationen über den Mitarbeiter: So können persönliche Eigenschaften des Mitarbeiters, beispielsweise die Körpergröße, eingestellt werden, um sicheres und produktives Arbeiten zu ermöglichen.

In diesem Artikel kommen nur eine Auswahl an Firmen vor, die dem Business Lounge Magazin von Unternehmern genannt und empfohlen wurden. Es besteht kein Anspruch auf Vollständigkeit.